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| 第十届中国专利奖金奖项目介绍 |
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专题精选
2008年3月7日
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1.重组人血管内皮抑制素使攻克癌症现曙光
癌症是严重威胁人类健康的疾病之一，据悉，全球每年有近千万人死于癌症。随着工业化的发展，人类生存环境进一步恶化，癌症发病率也不断提高。据预测，到2020年，全球癌症的新发病例将增至1570万人。如何治愈癌症已成为亟待解决的世界性难题。
目前，手术、放疗、化疗是癌症治疗的三大主要手段，但都存在着一些缺陷。近年来，随着医学的发展，癌症的治疗已不仅仅停留在直接杀灭肿瘤细胞的层面，而是延伸到其发生、发展和转移等环节上，这使得蛋白质药物治疗成为新的研究热点——山东先声麦得津生物制药有限公司（下称麦得津公司）的专利产品“重组人血管内皮抑制素”，即是通过抑制肿瘤新生血管生长，切断其营养供给，来达到“饿死肿瘤”、治疗癌症的目的。
据了解，“饿死肿瘤”理论是由哈佛大学福克曼教授于１９７１年提出的。１９９７年，福克曼实验室发现了一种能完全抑制小鼠肿瘤生长的血管生成抑制类蛋白，但是由于无法解决其规模化制备中的蛋白质复性等难题，基于此理论的药物研发一直停滞不前。
复性问题已成为制约蛋白质药物产业化的瓶颈。据悉，全球每年因无法解决蛋白质复性造成的损失高达数十亿美元。目前国内外蛋白制备规模普遍停留在微克、毫克级水平，成本极高，实现大规模生产十分困难。此外，难以获得高纯度、均一构象、质量稳定可控的重组蛋白，也限制了蛋白质药物产业化的发展。因此，研发出一条具有自主知识产权、适用于重组蛋白大规模制备的标准化工艺流程迫在眉睫。
麦得津公司“生产内皮抑制素的方法”解决了这些难题。据介绍，该方法在理论方面，基于“饿死肿瘤”假说，通过对血管内皮抑制素结构、功能方面的研究，阐明了其抑制肿瘤生长的机理，为“饿死肿瘤”假说找到了确切的实验证据。在技术方面，通过自主研发、不断创新，发明了一整套重组蛋白质药物大规模制备工艺。该工艺囊括了药物改造，大规模、高密度发酵，大规模蛋白质纯化、复性等多项世界领先技术；首创了千克级重组蛋白制备平台；并建立了一套完整的蛋白质质量标准检测体系。不仅如此，该方法还成功地对人血管内皮抑制素进行了药物设计改造，在其Ｎ端添加了９个独特的氨基酸序列，提高了其稳定性和生物学活性。此独特的附加氨基酸序列免疫原性极低，对人体安全。
据介绍，与当前国内外同类技术相比，该技术将重组人血管内皮抑制素的表达率由原来的低于１％提高到３０％至４０％；在纯化工艺方面，一般需２至３步，这使得收率大大降低，而现在只需要一步纯化，纯度即可达到９５％以上，收率达９０％以上；在复性技术上，原来复性浓度在０．１ｍｇ／ｍｌ以下，复性率低于１％，如今复性浓度提高到１ｍｇ／ｍｌ以上，复性得率高达５０％以上。这些都使得重组人血管内皮抑制素的生产成本大大降低——采用大肠杆菌表达体系，总制备效率至少可提高１．５万倍。
据悉，目前，基于此方法已研发出了国家生物制品第一类抗肿瘤新药——“重组人血管内皮抑制素”（商品名“恩度”）。与传统癌症治疗方法相比，该药品具有广谱性（理论上对所有的实体瘤都有效果）、低毒性、不产生耐药性、抑制肿瘤扩散、延长带瘤生存时间、疗效好等特点。如今，麦得津公司正在按美国ＧＭＰ的要求设计建设新厂，计划用３至４年的时间将该药打入美国市场。
2.万吨挤压机使高新技术强国梦想成真
我国铝型材由于以前主要用于民用建筑领域等，技术水平较低，无法满足地铁、集装箱、航空航天、军工装备等产业的需求，只能依靠进口。山东丛林集团“一种油压双动铝型材挤压生产系统”的诞生，改变了这一状况。
据了解，目前，我国现有铝型材挤压生产系统仅能对小型铝型材进行挤压，满足不了例如地铁车厢、大口径管道等各种使用大型铝制件产品的需要。与此同时，现有铝型材挤压生产系统使用燃气、燃油或者电热辐射的方式对模具和铝棒实施加热，客观上存在加热不均匀、速度慢、效率低的问题。此外，现有铝型材挤压生产系统的挤压机采用外置式，即挤压杆与穿孔针相分离，造成设备不紧凑，挤压精度差。
为解决这些难题，丛林集团投资近３亿元，历时逾两年，攻克１．２万多个技术难关，研发出了迄今世界上吨位最高、挤压力最大的“油压双动铝型材挤压生产系统”。
据悉，丛林集团的“油压双动铝型材挤压生产系统”包括电机和油泵的泵站、油压双动铝型材挤压机、滑出台、时效炉、模具加热炉、铝棒加热炉、配置电源、冷却循环水系统、空气压缩系统，可用于万吨级油压铝型材挤压系统的设计制造和使用，具有挤压力吨位高、效率高、挤压精度高等优点。
与现有技术相比，丛林集团“油压双动铝型材挤压生产系统”在技术上有多个创新之处。首先是可以满足挤压大型铝制管材、制造类似地铁车厢、大口径管道等铝制管材的需要，扁材最大尺寸９７０毫米×３００毫米，无缝管材最大直径ф５６０毫米、最大长度６０米的各种铝合金型材都可以生产。其次，它采用了中频电流通入加热炉电磁线圈对铝锭坯和模具实施感应加热，加热速度快、效率高、受热均匀。此外，其穿孔针位于挤压杆内的内置式结构，使设备整体结构紧凑、挤压精度高。
中共中央政策研究室副主任郑新立在丛林集团调研后指出：油压双动铝型材挤压生产系统的设计、制造均采用了国际上最先进的双驱动、预应力框架式结构。２６００千瓦中频感应加热炉，加热容量每小时１０吨，填补了我国大型铝棒和模具感应炉加热的空白。整套设备采用触摸式自动控制，在产品质量、几何精度、化学成分以及热处理等方面均达到国际先进水平，设备造价仅为国外同类产品的１／３。
以师昌绪为首的５名中国科学院、中国工程院院士在丛林集团考察时也表示，万吨挤压机生产线工艺先进、布局合理、自动化程度高、使用可靠，所生产的大型高精度铝合金型材和管材可满足地铁、高速列车以及国民经济其他领域的需要。其综合装备水平、挤压能力及制品规格居国际前列，其中研制的内置式液压固定穿孔系统、大流量卸压系统，达到国际领先水平。
据悉，油压双动铝型材挤压生产系统从２００２年７月至２００６年１２月间，累计产量１５．７５万吨，新增销售额４４．８８７５万元，新增利润４．９４４２万元，创汇２０９３万美元。
油压双动铝型材挤压生产系统的诞生，结束了我国大型工业铝型材长期依赖进口、受制于人的历史，提高了我国铝加工业的总体水平，解决了我国轨道交通、航空航天、武器装备及大型体育场馆建设等材料国产化的瓶颈问题。如今，丛林集团已先后为上海明珠二号线、长春客车厂等单位提供了各种形状和规格的薄壁中空车体型材新材料，并为解放军某部、北京卫星制造厂等厂家提供了军工领域使用的工业铝型材。
3.异甘草酸镁及其注射液实现肝病治疗新突破
肝炎是我国目前最为突出的公共卫生问题之一。相关数据显示，目前，全国乙肝病毒携带者约１．３亿人，慢性肝炎患者达３０００万人以上，每年约３０万人死于乙肝相关疾病，我国每年用于肝炎和肝病的医疗、保健费用高达１０００多亿元。由江苏正大天晴药业股份有限公司（下称正大天晴）研发的全新甘草酸产品“异甘草酸镁及其注射液”，为国内几千万肝病患者带来了福音。
据了解，新的化合物异甘草酸镁是从天然植物药甘草中提取的甘草酸，经过碱催化异构化、成盐精制而成的，是正大天晴历经近１０年时间研制成的国家一类新药，在治疗病毒性肝炎、酒精性和非酒精性脂肪肝、药物型肝炎、肝纤维化、黄疸性肝炎等各种类型肝病方面有较好的疗效。与天然甘草酸相比，该药物显著提高了保肝降酶的治疗效果，具有良好的肝脏靶向性，副作用小。有专家认为，天晴甘美将国内用甘草治疗肝病的研究工作提高到了一个新水平，其成功上市标志着我国小分子手性药物的研发取得重大突破，为传统药物的深入研究开辟了一条新的思路。
据悉，对于异甘草酸的制取，现有技术一般是通过碱催化异构化反应使天然甘草酸发生构象转化形成异甘草酸，转化率为６０％至７０％，再用己醇提取，甲醇重结晶，所得到的产品为甘草酸立体异构体的混合物，尚带有碱催化反应中的分解产物。反复进行碱催化反应可获得纯度较高的异甘草酸，转化率约９０％，但产品收率很低。由于该工艺不能得到单一异甘草酸，工艺复杂，存在着污染，成本昂贵，给工业化生产带来了不少困难。
由正大天晴发明的异甘草酸镁的制取方法克服了这些缺陷。据悉，该方法是将碱催化异构化反应产品投入甲醇中，加少量脱水剂，异甘草酸甲酯很快析出。再经过过滤，即得到高纯度异甘草酸甲酯，从而使异甘草酸与未转化的甘草酸和杂质几乎完全分离。再在碱液中水解，加酸中和，用正丁醇提取的方法制得异甘草酸精品，最后加计算量的碱式碳酸镁形成异甘草酸镁。此种生产方法工艺简单，提高了天然甘草酸的转化率，降低了生产成本，提高了产品质量和收率，对人类肝病的治疗具有重要意义。
制取了异甘草酸镁之后，正大天晴又在此基础上进行了深层次的研究，开发出了异甘草酸口服制剂、冻干粉针剂以及膏剂等系列产品，并申请了１５项中国发明专利和１项国外专利。目前，已形成了以异甘草酸镁化合物专利为核心，制剂、用途、衍生物等相关专利为外围的立体保护格局。
目前，异甘草酸镁的原料及其注射液（商品名“天晴甘美”）已于２００５年１１月上市销售。同年，该药品获得国家重点新产品证书和第三届中国国际专利与名牌博览会金奖。２００７年，又获得江苏省专利奖金奖。２００７年，异甘草酸镁注射液销售额达６８２５．８１万元，利润１０４７．５万元。
该产品不仅获得了良好的经济效益，还取得了很好的社会效益。由于异甘草酸所用原料是从甘草中提取制得，多年来，丰厚利润诱发了人们对野生甘草的大量采挖，使得野生资源遭到严重破坏。“天晴甘美”的研制成功，对于在我国西北地区大规模推广人工种植甘草有着极大的促进作用。据测算，我国西北地区开展人工种植甘草，每亩平均投入约为３００元，人工种植的甘草亩产干甘草８００公斤左右，按每公斤２．１元计，每亩纯利润可达到千元以上。这对于带动当地中药材种植业发展以及保护甘草产地的生态环境、促进西部开发、加快西部地区发展等都具有积极促进作用。
4.新方法轻松完成两种通信协议转换
与基于ＡＴＭ的网络而言，基于Ｅｔｈｅｒｎｅｔ（以太网）的ＡＤＳＬ（基于普通电话双绞线提供宽带接入服务的技术）网络具有带宽更大、成本更低且支持组播业务等优势。但ＡＴＭ向以太网的迁移，需要一种成本低廉、实施便捷、组网灵活且能同时支持ＡＴＭ和以太网业务的技术方案。顺应这种趋势，华为技术有限公司（下称华为公司）发明了“一种在网络接入设备上实现ＰＰＰｏＡ到ＰＰＰｏＥ转换的方法”。
据悉，ＰＰＰＯＡ和ＰＰＰＯＥ是ＡＤＳＬ网络的两种基础协议。其中，ＰＰＰｏＡ广泛应用于较老的基于ＡＴＭ的宽带接入网络；ＰＰＰｏＥ广泛应用于较新的基于Ｅｔｈｅｒｎｅｔ的宽带接入网络。华为公司的此项发明即是提供一种将ＰＰＰｏＡ协议和ＰＰＰｏＥ协议相互转换的方法，类似于不同语言之间的实时翻译。具体来说，当网络接入设备接收到来自ＰＰＰｏＡ用户的数据报文时，数据转发处理模块将把该数据报文封装成ＰＰＰｏＥ报文，并将其通过上行接口转发出去；当网络接入设备接收到来自网络服务器并且发往ＰＰＰｏＡ用户的数据报文时，数据转发处理模块将把该数据报文封装成ＰＰＰｏＡ报文，将其分片成信元，并将信元通过下行接口转发出去。
与现有技术相比，此方法通过在宽带接入设备上完成ＰＰＰｏＡ和ＰＰＰｏＥ协议的转换，使得宽带接入服务器（ＢＡＳ）不需要增加昂贵的ＡＴＭ接口，即可通过Ｅｔｈｅｒｎｅｔ接口接入ＰＰＰｏＡ用户，极大降低了ＢＡＳ复杂度，降低了设备成本。同时，汇聚网可以通过以太网汇聚ＰＰＰｏＡ用户业务，不需要再通过昂贵、低带宽和无组播能力的ＡＴＭ汇聚网；即ＢＡＳ设备与ＤＳＬＡＭ（数字用户线路接入复用器）设备间只需建Ｅｔｈｅｒｎｅｔ而不需建ＡＴＭ网，有利于简化网络建设，降低建网与运维成本。此外，ＰＰＰｏＡ用户可以在不做任何本地变更的情况下接入基于Ｅｔｈｅｒｎｅｔ的城域网，享受高带宽和灵活的多媒体业务。该发明方案的出现，打破了Ａｌｃａｔｅｌ公司ＡＴＭ ＤＳＬＡＭ技术垄断市场的局面。２００４年，该发明先后获得“深圳市科学技术进步奖一等奖”和“广东省科学技术进步二等奖”。
据了解，该项发明在华为的ＩＰ ＤＳＬＡＭ产品中使用之后，取得了很好的经济效益。在２００３年到２００６年短短几年时间里，华为公司的ＤＳＬＡＭ产品销售额就超过３０亿，约３０００万端口。在取得上述成绩的过程中，该创新技术起了不可忽视的作用——采用该专利的产品的销售额，就占到了总销售额的近１６％，达到近４．８亿；占出口额的４０％，约６０００万美元；产品利润率为１０％，该专利直接带动的利润是６００万美金。
由于具有较大价值，华为公司的在网络接入设备上实现ＰＰＰｏＡ到ＰＰＰｏＥ转换的方法被宽带接入领域最权威的国际标准组织——ＤＳＬ Ｆｏｒｕｍ采纳为国际通用的行业标准（标准号ＴＲ１０１）。目前，所有制造、销售和使用ＩＰ ＤＳＬＡＭ的厂商，必须遵从该国际标准及该专利定义的技术方案。
同时，该专利技术作为华为公司的无形资产储备，作为华为公司的重量级专利武器，已成功实现了与友商之间的交叉专利许可，为公司节省了上百万美元的的专利许可费用。例如，华为公司利用该专利和宽带产品与最大的竞争对手签署了专利交叉许可协议。该协议的签署为华为公司宽带产品的海外市场持续发展扫清了障碍，有力巩固了华为公司在全球市场的竞争地位。
5.大容量不间断电源打破跨国巨头垄断
不间断电源是随着信息技术的高速发展和计算机的广泛应用而出现的一种计算机外围设备。它越来越多地成为重要场合供电方案的必选设备。在现有技术中，中小容量不间断电源已得到非常广泛的使用，它采用单相输入单相输出或三相输入单相输出，一般功率为１～１０ＫＶＡ，其技术难度不大，国内已有大规模生产。但对于金融、邮电、国家机关等计算机网络系统，小容量不间断电源还远远不能满足其功率需要，而需要使用大容量不间断电源。
大容量不间断电源是指容量在３０ＫＶＡ以上、三相输入三相输出的不间断电源。其主要技术构成为双变换式，即把三相交流电变为直流，再把直流变为三相交流电输出。对于大容量不间断电源，其核心部分是逆变器。在现有技术中，逆变器一般是采用模拟元器件，使用回馈迭加比较调制的技术来产生正弦调制信号，因而所使用的元器件较多，电路结构复杂，控制精度难以提高。广东志成冠军集团有限公司（下称冠军集团）发明的“大容量不间断电源”，克服了现有技术的不足之处，不仅电路结构简单，控制精度也大大提高。
据悉，冠军集团发明的大容量不间断电源包括整流及滤波部分、逆变控制部分、逆变部分、监控显示部分、旁路／逆变转换部分、电池组及输入输出配电部分。其逆变控制部分采用微处理器（ＣＰＵ）和可编程控制芯片，使各路回馈及采样信号进入ＣＰＵ进行计算后直接给出数字信号，通过可编程控制芯片接收并存储来自ＣＰＵ的数字量产生纯数字的ＳＰＷＭ信号，来实现对逆变部分的控制。这大大简化了电路结构，增强了软件的控制能力，提高了控制精度和可靠度。而在此发明问世之前，国内尚无这种大容量不间断电源的生产厂家，国外的主要生产厂商也只有ＥＸＩＤＥ、梅兰日兰、ＡＰＣ、三菱等几家公司。
此发明问世之后，广东省科技厅于２００１年１１月４日对其进行了成果鉴定。鉴定专家认为，此发明“技术处于国内领先水平且达到国际先进水平”，“填补了国内空白”。后来，此发明先后获得东莞市“科技进步一等奖”、“东莞市专利金奖”、“技术发明一等奖”以及广东省“科技进步二等奖”等奖项。
据了解，最初，冠军集团此项发明的产品形态为４０～６０ＫＶＡ的不间断电源。后来，通过不断地技术提升，相继生产了功率达８０ＫＶＡ、１００ＫＶＡ、１２０ＫＶＡ、１６０ＫＶＡ、１８０ＫＶＡ，直至３００ＫＶＡ的大容量不间断电源，并借助自主研发的Ｎ＋１并联冗余技术，生产出了１５００ＫＶＡ的不间断电源，引领了国内不间断电源行业的技术升级和技术进步，使起步晚于国外３０年的不间断电源行业用几年的时间就与国外先进水平保持同步。该发明自２００１年１月至２００６年１２月实施以来，累计生产６．４３２７万台，新增销售额１４３２６９．６１万元，新增利润１６２５３．２９万元。
当今的不间断电源特别是大容量不间断电源，已不仅仅是一台停电后用于继续向负载供电的电源产品，而是成为一个小型的，或者说局部的高度可靠、性能齐全、具有智能化功能的供电中心。在日新月异的电子社会、信息社会中，电源需求量大幅度增加。而电源问题和断电事件的发生比以前更加频繁，所造成的灾难性后果比过去丢失数据文档、损坏设备、中断生产和收入流失更为严重。因此，对于大型的数据中心、计算机中心、监控中心、商务中心、政务中心和大型的机电设备、公共场所、集体活动而言，大容量不间断电源已逐渐成为其必备的供电设施。
截止到目前，冠军集团的大容量不间断电源在技术、工艺、制造和性价比等方面在同行业都具有领先优势。据悉，通过技术的不断创新、制造成本的挖潜降耗和产量的上升，冠军集团还将开拓新的利润空间，使经济效益保持稳步增长势头。
6.新型甲醇羰基化催化剂成功应用于生产
醋酸是国家建设急需的重要基础化工原料，广泛应用于农药、医药、照相、建筑材料等多种领域。以煤或天然气作为基础原料的羰基合成醋酸技术研究是符合我国国情的战略性课题。据了解，甲醇羰基化工艺是醋酸生产的主流技术，其所用催化剂为顺二羰基二碘铑结构。近年来，工业上铑系催化剂的改进，主要围绕着助催化剂展开。
２００１年，江苏索普（集团）有限公司（以下简称“索普集团”）与中科院化学所建立了碳一化学联合实验室，目标为开发新型的适用于现有工业装置的甲醇羰基化催化剂。经过多年的研究和开发，研究出一种新型催化剂——“一种正负离子型双金属催化剂及制备方法和应用”。
该技术立足于中科院化学研究所的前期研究成果，将具有一定催化或者助催化作用的金属与活性金属铑，通过配位作用引入到同一分子中，以便铑与助催化金属之间更好地产生协同作用。该技术的前期研究自２０世纪８０年代起，先后持续了２０余年，曾获得多项基金和重点项目资助，使其具有扎实的基础、鲜明的特色和广泛的影响。目前，该项技术申请专利３０余项，包括多相、均相、气／固相多种催化剂，形成了拥有自主知识产权的催化剂体系。
据介绍，该羰基合成醋酸的正负离子双金属催化剂技术，其结构设计在同类催化剂中具有鲜明的特色，首创了分子中含有强助催化作用原子的系列甲醇羰基化催化剂。催化剂正离子活性中心的强、弱配键共存结构，实现了催化剂高活性和高稳定性的统一；负离子部分的助催化金属离子通过与铑离子的协同作用，使催化性能得到进一步的提高。该系列催化剂具有良好的适应性，可直接应用于现有的工业生产装置。
“该技术的研发成功促进了我国民族工业的发展，节约了自然资源并保护了生态环境，有力地推动了我国可持续发展战略的实行，使我国在该技术研究领域进入世界先进行列。”索普集团副总邵守言在接受中国知识产权报记者采访时介绍，该技术是由国家研究机构和大型国有企业联合研发，成为国内技术自主创新和转化的典范。
２００４年，包含该专利技术发明点的新型催化剂应用于索普公司工业生产装置，使其生产能力大幅度提高，同时降低了生产成本，大大增强了该公司在醋酸产品市场的竞争力。
据了解，２００４年以该项目为主要技术内容的催化剂体系应用于醋酸工业装置，经过不断的改进和完善，生产效率得到大幅度提高。截至２００７年末，索普集团醋酸累计销售额１００．２４亿元，利润１６．１５７２亿元?熏 上交税金７．２１８亿元，创汇５６６０万美金。目前，索普公司的醋酸年产能已超过６０万吨，成为我国最大的醋酸生产企业。
7. 新型栅式位移传感器突破国外技术封锁
栅式位移传感器属于几何量精密测量领域，是面向制造业和国防工业中的精密加工、精密测试等“高、精、尖”重大装备和重要关键技术。由我国自主研发的、拥有自主知识产权的“高精密时栅位移测量传感器”（简称时栅，栅式位移传感器的一种），不仅缩短了我国与发达国家在精密测角方面的差距，可代替光栅，而且还打破了国外在这一技术上对我国的封锁。
据了解，时栅位移传感器研究历经１０年，在两项国家自然科学基金连续资助下完成，并做出原理性样机。２００４年５月，经法定权威检测部门——中国测试技术研究院检定精度为±０．８″，达到计量光栅水平。２００４年９月，由国家自然科学基金委组织的成果鉴定会评价为：“该项目研究提出不用刻线尺而实现精密角位移测量的新方法和技术，具有显著的创新性，处于国际先进水平，时栅位移传感器属国内外首创，具有广泛的应用前景。”由鉴定会检测小组测出的时栅样机精度为±０．６″。
“精密时栅传感器可达到±０．５″，而这类高精度的产品正是国外对我国封锁的重点。”发明人重庆工学院电子学院院长、教育部工程中心主任彭东林教授在接受中国知识产权报记者采访时表示，欧、美、日、韩等国家一直以来都对我国实行技术封锁，因此，该项目的成功研制提高了我国在这一领域的竞争力。该项目研究“用时间测空间”的新方法、新技术，进而发明了一种新型智能传感器——时栅位移传感器，并将其成功应用于制造业基础功能部件——圆分度机械转台，实现了高精度、低成本和智能化。
在精密机械制造行业，目前使用各种栅式位移传感器。在大量程位移测量中，为了兼顾分辨力和量程，许多传感器采用了栅式结构，如光栅、磁栅、容栅、球栅、齿栅、感应同步器等，利用其运动过程中某些物理量有规律的周期性变化而形成沿空间均匀分布的“栅线”，从而可以通过对栅线的计数而得到位移量。而现有的各种栅式位移传感器，全是由外国人发明的，全部是按空间均匀刻划，只是变换不同的物理量。时栅的出现，并且是采用精准价廉的时间分度，与传统空间刻划原理迥然不同，被认为是中国学术界的一项重大突破。
“光栅是目前我国应用最广泛的栅式传感器，精度高，技术成熟。但以‘完美’的眼光去挑剔，仍有一些缺点，其根本原因在于栅线数难以进一步提高，只能依靠电子细分，从而引起成本、可靠性、抗干扰力等方面的问题。”彭东林介绍，例如圆分度测量，一个圆周有１２９．６万个角秒，通常刻线３．２４万线／周的光栅已经比较难做了，每线仍有４０角秒的当量。要达到工程上１″以下的分辨力要求，就要靠复杂的电子倍频细分电路。除结构复杂、成本提高外，尤其是对光栅的运动速度还附加了限制，必须运行平稳、无突变和相对低速等。如果想进一步加大刻线密度，除工艺更复杂、成本更高外，还更容易受到生产现场微小的粉尘、油污和水气的污染，抗干扰能力、运动速度的上限和可靠性更难保证。
彭东林介绍，目前制造业工厂大量使用的回转分度转台，采用的基本上都是机械刻线读数定位，而无法采用先进的光栅数显技术，原因很简单：一是价格不匹配，一台机械转台约在３００～２０００元，而一套德国精密光栅要约５万元；二是光栅经不起恶劣的生产环境干扰，尤其是不适应手摇转台时忽快忽慢、忽左忽右、忽动忽停的运动方式。在现代信息技术如此高度发展的今天，还有这么多生产领域采用如此落后的生产工艺方式，这是相关科技工作者面临的压力和动力。事实上，自光栅面世以后的５０年时间里，人类在圆分度技术上再无原理上的重大突破。
彭东林表示，“时栅”之所以被称为“原创性的源头创新”，是因为它采用了另一个最基本的物理量——“时间”，而从根本上有别于上述传感器原理。它只是借用了“栅”这个人们熟悉的字眼，实际上已彻底摒弃了刻线，也就回避了由此引起的诸多技术症结，可以说特别适合中国“技术加工手段落后，技术基础设施匮乏”的国情。
经过十余年的发展，时栅位移传感器已从一个有争议的非共识项目，发展成为引人瞩目的原创性成果。其先进性、新颖性和实用性已被越来越多的人所接受，其高精度、高性价比、高抗干扰力和高智能化的特点使其具有光明的市场前景。作为中国人发明的与国外完全不同原理的全新传感器，该专利将对相关学科的发展产生一定的影响。
8.太罗给Ⅱ型糖尿病人带来福音
２０世纪７０年代以来，随着科学技术飞速发展，人类对糖尿病的认识更加深刻，治疗手段更加丰富。在治疗药物方面，糖尿病药物成员也迅速增加，如双胍类、磺脲类、α葡萄糖酐酶抑制剂、刺激胰岛素受体兴奋剂和非磺脲类促胰岛素兴奋剂等等。太极集团有限公司实施发明专利“噻唑烷类衍生物及其医药用途”，形成的自主知识产权产品罗格列酮钠片（商品名“太罗”，为胰岛素增敏剂），是目前世界上治疗Ⅱ型糖尿病最有效的药物之一。
在我国，糖尿病是继恶性肿瘤、心脑血管疾病后的第三大疾病。据不完全统计，中国现有糖尿病患者达５０００万人，且每年以２０％的的速度递增，而在这些糖尿病患者中，约９５％的患者为Ⅱ型糖尿病。而目前全世界公认的防治Ⅱ型糖尿病最有效的药物是噻唑烷类药物，而在所有噻唑烷类药物中，罗格列酮类药物又是效果最好，毒性最低的药物。但在罗格列酮钠发明之前，全世界只有ＧＳＫ公司生产提供此类药物。据２００４年的数据显示，该产品的世界销售额为１０亿美元。罗格列酮类化合物原研究者在中国申请了几十件相关专利，试图利用专利网形成壁垒垄断市场。由于其专利的垄断性，中国的患者和世界其他地区的患者一样不得不选择价格昂贵的进口药。因此，太罗作为“药物分子设计关键技术集成创新及应用”课题内容之一于２００３年被列入国家８６３计划。
发明人军事医学科学院毒物药物研究所教授李松在接受中国知识产权报记者采访时表示，该发明围绕罗格列酮成盐方式进行了充分的研究和反复实验，最后意外地发现，在罗格列酮的内酰氨环上可以通过取代Ｈ离子来形成阳离子化合物。其原料罗格列酮钠与马来酸罗格列酮相比，其成盐部位和成盐机理完全不同，采用离子键与钠结合，具有稳定性好、溶解度高的特点。
“太罗原料合成过程中的氢化反应、成盐反应和制剂过程中的参数控制难度较大，其原料药成盐部位和成盐机理与马来酸罗格列酮完全不同，研究采用药物分子设计理论对罗格列酮母核进行计算和分析，运用乙醇钠成盐，其化合物的结构设计具有创新性，对创新药物研究具有启迪作用。”李松介绍，罗格列酮钠片（太罗）的发明具有新颖性和创造性，拥有自主知识产权，太罗于２００５年６月列入国家重点新产品计划，并于２００５年１０月通过国家科技部８６３计划课题验收。
经上市临床应用表明，太罗的优点为不引起药物相关的低血糖，使少量胰岛素即能发挥控制血糖的作用，适宜患者长期治疗，副作用轻微。同时还可降低炎症、心脏病、糖尿病患者视网膜病变发生的危险、可阻止非糖尿病患者动脉粥样硬化进展，该药物的成功上市能显著提高糖尿病患者的生活质量。２００６年３月，经国家食品药品监督管理局药品评价中心和国家药品不良反应监测中心检索未见不良反应报道。因此，被认为是同类品种中疗效可靠、副作用少的糖尿病治疗药物。
“罗格列酮钠突破了ＧＳＫ的专利壁垒，另辟蹊径，成为了全世界唯一一个罗格列酮的碱式盐，也是唯一可以在药学上真正替代和超越ＧＳＫ公司马来酸罗格列酮的药物。”李松表示，中国患者从此可以选择国产的专利药。目前，太罗的同规格零售价格为６元／粒，年均费用在２０００元左右，国产药物的不到ＧＳＫ的四分之一。更为重要的是，由于太罗的价格低廉，使更多的Ⅱ型糖尿病患者有机会接受最好的治疗，平衡血糖水平，防治并发症的产生。
据了解，该产品２００５年初已投入批量生产，产值及销售收入快速增长，２００６年产值已突破７０００万元，实现销售收入６０５６万元，利税１４６５万元。截至２００６年，已累计实现总产值１．００６６亿元，销售收入８６００万元，利税２０７８万元，取得了良好的经济效益；预计达到设计生产能力后，将能实现年新增产值６亿元，新增利税１．３７７６亿元。
9.重质芳烃歧化和烷基转移工艺提升我国竞争力
一直以来，大型芳烃装置设计和扩能改造的技术难题抑制着我国芳烃领域的发展。为了克服现有工艺技术中装置处理芳烃原料能力较低，对碳十及其以上重质芳烃处理能力差或仅通过脱烷基轻质化，造成系统轻烃量增加、资源浪费以及苯和Ｃ８Ａ收率较低的缺点，中国石油化工股份有限公司与中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院研发了“一种甲苯与碳九及其以上重质芳烃歧化和烷基转移工艺”，不仅解决了技术上的难题，增强了我国在芳烃领域的国际竞争力，也打破了国外公司在该技术领域的垄断。
据了解，该项发明开辟了廉价碳十芳烃综合利用增产苯和二甲苯的有效途径，符合绿色化学的发展方向；由于其具有良好的催化性能，提高了产品的收率，节约了石油资源。同时，该项发明将甲苯歧化与烷基转移以及碳十芳烃轻质化过程合二为一，降低了能耗和物耗。
该项发明的ＨＬＤ－００１催化剂，可用于工业生产中。通过在工艺中采用在沸石上负载钼的氧化物及其它活性组份制成的催化剂，有效地将甲苯和碳九及其以上重质芳烃进行歧化和烷基转移反应，生成了大量苯和二甲苯产物，且该催化剂具有催化活性高，碳十及其以上芳烃处理量大，苯和碳八芳烃产物选择性高的特点。此外，通过采用含钼及多种助催化剂组分与分子筛的协同作用，调变了催化剂的酸性质，不仅提高了催化剂的抗结焦能力和稳定性能，而且还提高了助催化剂的分散性和均匀性，使其具有高空速、高转化率、高选择性、反应温度低、寿命长的优点。
目前，该项发明技术分别在中国石化天津分公司、洛阳分公司、扬子石化等甲苯歧化装置上进行工业应用，有效地提高了整个芳烃联合装置的生产能力，且操作稳定，为上述３家企业年增效益近３亿元。我国现有甲苯歧化装置１０余套，总处理能力５５０万吨／年，如全部换用该技术的催化剂，仅装置扩能一项，每年可产生７亿元左右的经济效益。
到目前为止，该项技术已多次进行了技术转让。在国内新建装置中的应用率为５０％。国外公司也纷纷看好该技术，代理商纷至沓来，洽谈技术出口事宜，与美国ＧＴＣ公司的合作业已成功。该技术在国内外的成功应用，打破了国外公司在该技术领域中的垄断地位，成为继美国ＵＯＰ、Ｍｏｂｉｌ外的第三大技术供应商。
据悉，该项发明技术自２００３年６月至２００６年１２月实施以来，累计新增销售额１００多亿元，新增利润６亿多元，创汇２５９万美元。该项目的开发成功，为“十一·五”期间大型芳烃联合装置建设技术的国产化，提供了强有力的技术支撑，增强了企业的市场竞争力，推动了我国芳烃生产领域的科技进步，满足了国民经济快速发展的需求。此外，该项发明技术立足自主研发与集成创新，重点解决大型装置的工程化问题，充分节能降耗，重视安全和环境保护，对大型装置技术的开发具有示范效应，同时对建设节约型社会和国民经济持续发展具有重要的社会意义。
10.为大直径硅单晶贴上中国标签
２００７年５月２４日，国家８６３计划超大规模集成电路配套材料重大专项总体组在北京组织专家对北京有色金属研究总院承担的“ＴＤＲ－１５０型单晶炉（１２英寸ＭＣＺ 综合系统）” 完成了验收。这标志着拥有自主知识产权和核心技术的大尺寸集成电路与太阳能用硅单晶生长设备，在我国首次研制成功。验收专家组评价课题组所完成的ＴＤＲ－１５０型单晶炉性能稳定可靠，运行平稳，填补了国内１２英寸无位错硅单晶生长设备的空白，它对我国集成电路产业向低成本的大直径、超大规模发展起到积极的促进作用，同时可以满足光伏产业提供太阳级硅单晶生长需要，潜在市场巨大。
“一种用于直拉硅单晶制备中的掺杂方法及其装置”正是完成１２英寸无位错硅单晶的最大功臣。
硅单晶作为现代信息社会的关键支撑材料，是目前世界上最重要的单晶材料之一，也是发展计算机与集成电路（ＩＣ）的重要功能材料。发达国家国民经济ＧＤＰ增长部分的６５％与ＩＣ工业相关，而全球９０％以上的集成电路都要使用硅材料。北京有色金属研究总院和有研半导体材料股份有限公司获得的第十届中国专利奖金奖专利“一种用于直拉硅单晶制备中的掺杂方法及其装置”，在大尺寸无位错硅单晶的研究和生产过程中起到了重要作用，为中国集成电路材料行业的发展做出了贡献。
在半导体行业中，Ｎ型重掺直拉硅单晶是最理想的外延衬底材料，能克服ＣＭＯＳ器件结构中固有的一系列寄生效应，如闭锁（Ｌａｔｃｈ－ｕｐ）效应和α粒子软失效等，正在引起众多研究者的重视。用重掺Ａｓ硅单晶材料制作的超大规模集成电路开关电源，彩电中的变容二极管，新型的场控高频电子电力器件以及微波功率器件等，已成为我国国防和国民经济建设中不可替代的重要功能材料。
目前硅片（ｗａｆｅｒ）的主流是８″（全球有２００余条硅圆片生产线），但是从全球２００４年的晶圆片投资可以看出，北美、欧洲、日本、韩国及台湾地区几乎是清一色的１２″硅圆片工艺。２００６年１２″硅圆片生产线计划再建３１条（包括大陆４条、台湾８条、韩国３条、美国７条、马来西亚２条、新加坡２条、加拿大、英国、法国、德国、爱尔兰各１条），到２０１０年全球接近９０条（每条线投资２０亿～３０亿美元），而我国目前只有北京中芯国际、无锡海力士ＳＴ２条。长期以来，大直径低电阻率重掺硅单晶棒的制备是高速集成电路制造过程中的一项关键技术，西方发达国家对该技术领域实行严格的知识产权保护，对中国进行技术封锁，８″线及１２″线的硅片供应也几乎全部为国外公司垄断。
从２００３年起，北京有色金属研究总院和有研半导体材料股份有限公司承担了大尺寸、高品质直拉硅单晶制备研究和攻关任务，技术人员经过长期探索、研究，开发出本发明中的生产方法及装置，同时也申请了多项专利，形成了自主知识产权的单晶掺杂技术，此技术经过两家公司的应用，已成功批量生产出大直径低电阻重掺硅单晶，经济效益显著，为我国的半导体材料及集成电路制造业的发展提供了技术保障。
“十五”期间，有研总院共申请专利３５０项，获授权专利１９４项，专利申请量及授权量分别为“九五”期间的４．５倍和２．６倍。到目前为止有研总院拥有注册商标４７项，牵头制定、修定的国际、国家及行业标准１９９项，其中１１７项已发布实施。通过利用知识产权制度，有研总院院技不断创新，形成独有的无形财富。
近几年有研总院的专利数量大幅度上升，发明专利达到 ６０％以上。例如：２００６年共申请专利１１８项，其中申请发明专利占申请总数的７２％，授权专利６２项，其中发明专利授权占授权总数的５３．２％。２００７年共申请专利２２９项，其中发明专利占８０％，外国专利申请３项。在一些前沿领域及有研总院强势领域进行专利覆盖，如轻金属材料领域、生物冶金领域、能源材料领域、稀土材料领域等都申请了大量专利，为企业在这些领域的进一步发展提供法律保护，同时也巩固了有研总院在这些领域的领先地位。
11.自主铜铝管焊接技术大幅降低制冷系统用铜量
此次获得第十届中国专利奖金奖的专利“制冷系统用铜铝组合管路及其制备方法”，在我国空调制冷行业第一次引入铝管，并且是大规模的引入，解决了一直以来在业内被称为“世界难题”的难题。使用该方法生产的铜铝连接管产品的价格是全铜产品价格１／２至１／４，而且该方法还成为了目前我国空调蒸发器和冷凝器实现铝代铜的首选方案。
当前，世界铝资源丰富，铜资源短缺，国际市场铝价平稳，铜价猛涨。在我国，空调产品大量使用薄壁铜管，耗铜量占到国内总量的８％，大约４０万吨／年，空调产品实现铝代铜，降低材料费用，不但增加了企业的竞争优势，也符合国家可持续发展的战略要求。
据“制冷系统用铜铝组合管路及其制备方法”的发明人之一赵越介绍，铜管的导热性能好，容易弯曲，连接工业和机械密封性能也非常好，这些优势是其他金属不可能完全代替的。因此，怎么利用这种连接性能就成为最大的难题。空调中要消耗大量薄壁铜管，正是针对铝多铜少这种现状，他们才研发了“制冷系统用铜铝组合管路及其制备方法”，即将铜管改为两端是铜，中间是铝的铜—铝—铜结构，可在保持铜管综合性能的前提下，达到以铝代铜、降低成本的目的。此外，该制作工艺通过插入式接头结构设计，创造出全新的电阻焊和冷压焊复合焊接方法，而且利用接头结构设计在焊接过程中清理铝氧化膜，可以做到不用任何焊接助剂。
据介绍，插入式接头结构焊接后实现了铜铝之间的原子扩散（无铜铝共晶组织），因此，该制作工艺铜铝管焊接致密性能不受材料壁厚的影响，可实现０．５ｍｍ铜铝薄壁管路焊接的规模化生产。此外，１．０ｍｍ以下薄壁铜铝管采用现有技术无法工业化焊接，而该制作工艺成功地解决了薄壁铜铝管接头容易渗漏这一世界难题。同时，经大规模生产验证，该制冷方法焊接接头渗漏概率低于３．４ｐｐｍ；在铜铝接头内部无飞溅、毛刺、化学残留等焊接异物，对管路无任何污染。
赵越介绍，目前，使用该制作工艺产品的市场前景广阔，符合建立节约型社会、可持续发展的时代要求。空调蒸发器和冷凝器的Ｕ形管改为铜铝铜管，可为每套空调节省２公斤电解铜，而且铜铝连接管产品的价格是全铜产品价格１／２至１／４，经济和社会效益十分显著。目前，我国空调产能１００００万套／年，实际销售６０００万套／年，采用该制作工艺技术生产铜铝连接管取代铜管，为每套空调节省１公斤电解铜，降低成本５０元，不但可以使更多的居民买得起空调，而且有力地提高了国际竞争力。
不仅如此，围绕薄壁铜铝管焊接这一核心技术形成的铝代铜产业链，还将推动相关产业的技术进步和资源的合理利用。据介绍，空调铜铝连接管是一项原创产品，对产品结构、制备工艺、核心设备、辅助技术、辅助设备进行了不少改进，目前已申请了数十项专利。在产业化方面，已经形成铜铝连接管焊接生产线２００套，厂房面积１万平方米，投入人员１５００人，占据了９０％以上的市场份额。
据了解，采用该制作工艺生产的铜铝铜空调连接管具有保温性能好、管路柔软便于安装、成本降低５０％以上等优点。经鉴定，该技术达到世界先进水平，并实现规模化生产，被国内大型空调企业认可，国内空调用户使用量超过５５０万套，已节约铜资源５５００吨。该制作工艺自２００４年１０月至２００６年１２月实施产业发展以来，已经创造出了一个铜铝空调连接管大市场，铜铝连接管的产量，正在逐年倍增扩大，产品应用在空调、冷库、冰箱冷柜等工业和民用产品中。数据显示，到目前为止，已累计生产６８５万套，累计新增销售额１．９１８万元，累计新增利润８３０万元，累计创汇１７５０万美元，减少进口铜２０００吨。
12.膜分离技术：在创新中突围
２００７年１１月１３日，天邦膜技术国家工程研究中心有限责任公司以９９２．８７万元一举中标中石化天津分公司１３０万吨／年蜡油加氢处理装置膜分离单元项目，项目设计处理量达到３８３９０Ｎｍ３／ｈ。这是天邦公司成立以来单项合同标的和处理能力较为重大的项目之一。该项目从立项到中标历时半年，天邦公司面临着国内外多家知名膜公司的激烈竞争，最终凭借雄厚的技术实力和良好的市场业绩，赢得了天津石化公司和设计单位的肯定。至此，该公司在气体膜分离领域强大的综合实力和核心竞争力已经得到业内的充分认可，而“中空纤维膜分离器环氧封头的制备”技术正是该公司的制胜法宝之一。
膜分离技术在２０世纪初出现，２０世纪６０年代后迅速崛起为一门分离新技术。自１９７９年美国孟山度公司?穴Ｍｏｎｓａｎｔｏ Ｃｏ．?雪开发出第一代可以工业应用的高压中空纤维膜分离器后，我国高压气体膜分离领域一直被国外产品所占领。
１９８６年，我国研发出第一代膜分离技术，成为世界上第一个冲击美国公司垄断的研发成果。１９９０年，中国科学院大连化学物理研究所又经过刻苦研发，克服了第一代技术在效率和效益方面的缺憾，研究出“中空纤维膜分离器环氧封头的制备”技术，并于１９９５年１０月１日获得了中国专利授权。该技术涉及一种耐高压中空纤维膜分离器的环氧封头及环氧树脂管板的制备方法。中空纤维膜分离器是将数千至数万根中空纤维膜装在耐压钢制壳体内，一端用环氧树脂粘合剂粘结密封在分离器的一端即成环氧封头，而另一端用环氧树脂粘合剂粘成环氧树脂管板，如同换热器的花板，使高压原料气和低压渗透气隔开，从而发挥密封和承受压力的作用。该项技术通过改变环氧树脂粘合剂的种类和浇铸工艺，提供一种耐高压的环氧封头与环氧树脂管板的制备方法，使环氧封头与环氧树脂管板的耐压达到１０至１１Ｍｐａ。
据介绍，新技术的研发成功使我国工业生产化肥和炼油的效率大大提高。此前在制造化肥的过程中，总是伴随着氢气的无效排放，这样既造成了能源的浪费，也对环境造成污染，而利用此项专利技术则能有效回收这些氢气，大大提高了生产效率。“耐高压的中空纤维膜分离器”及装置在合成氨驰放气中氢气回收等高压气体分离领域的成功应用，打破了国外产品在该领域的垄断，成为我国膜技术发展的标志性成果。
而后，该项专利以独占许可的方式转让给天邦膜技术国家工程研究中心有限责任公司。在该专利实施的十几年里，公司不断加强对该项专利的管理，保持研发、生产等相关技术人员的稳定，提高从业人员的职业素养，改善相应的工作环境，确保该项专利技术的实施，使产品性能保持相对稳定。
２００７ 年 ３ 月 １７ 日 ， 天邦公司膜法富氧助燃技术成功应用于北京工业大学的２吨燃柴油锅炉。经北京质量技术监督局节能监测站对比测试，使用天邦公司富氧膜组件后，节油６．１％，锅炉正平衡热效率高达 ９４．５％，排烟处温度下降９１℃，而目前国内最好的１０００ 吨以上的发电锅炉热效率一般也只有９３％左右。该项目充分证明膜法富氧助燃技术可以用于各种燃油、燃气和燃煤炉窑，并且具有良好的经济效益和社会效益。
如今，该技术已经在国内多数化肥生产、炼油化工等企业得到实施，一套合成氨设备一年创造的产值就能达到５０００万元以上。目前，天邦公司仍继续保持其性价比优势，不断扩大市场份额，并已取得了良好的成效。
13.枸杞酒的生产方法翻开传统酒文化新篇章
枸杞是我国传统的名贵中药材，千百年来，人们将枸杞干果入药、泡酒、煲汤、烹调菜肴，但枸杞表面有一层腊质层，传统方法使枸杞的营养只有１０％可以被吸收。不仅如此，由于枸杞果成熟前易引发多种病虫害，果农多大量使用农药，晾晒前冲洗又会使枸杞鲜果发生腐烂，这极大的限制了枸杞的传统消费。
宁夏红枸杞产业集团有限公司（下称“宁夏红集团”）正是看准了宁夏“中国枸杞之乡”得天独厚的枸杞资源优势，希望把枸杞的营养和美味远播四方，开始思考如何通过现代高科技手段对枸杞鲜果加以提升精炼以克服其难保存和易发生病虫害的缺陷。经过无数次试验，终于发明了具有鲜明民族特色和国际品质的宁夏红枸杞酒的生产方法。
该生产方法以鲜枸杞为原料，经清洗、破碎、成份调整后进行酶处理，然后采用低温浓醪全汁微生物发酵技术，并利用传统的热浸提工艺，充分地提炼出干枸杞中对人体有益的成份，使之与枸杞鲜汁的发酵产物有机结合。这样生产出的枸杞酒入口清新爽快，味感圆润、细腻，成为果酒饮品中的新贵。新方法因其营养、时尚的形象，健康饮酒的理念，深受广大消费者的青睐，也使宁夏红集团的销售网络辐射全国３２个省、４个直辖市、３００多个地区，产品出口到日本、韩国、加拿大、美国、越南、香港、澳门等国际市场。２００７年，“宁夏红系列产品”被认定为中国名牌产品，“宁夏红”商标注册成功，其无形资产价值１４亿元；公司目前已通过ＧＭＰ认证审核，现已具备２万吨枸杞果酒的生产能力，成为国内外最大的枸杞果酒专业生产厂家。
果酒泰斗郭其昌品尝宁夏红后评价：宁夏红的出现，是一项科学技术方面的创新和中国酒行业发展的重大突破，使中国酒类又添新族，是对人类健康做出的贡献，推动了枸杞产业的发展。
该方法的实施，带动枸杞产业迅速发展，使枸杞价格每年增长３０％，枸杞干果价格由２００２年每公斤６元增长到目前的４０元以上；２００７年宁夏枸杞种植面积发展到近６０万亩，农民种枸杞每亩增加收入可达到８０００元以上，仅枸杞采摘就可为农民增加７５００多万元的收入。在枸杞收获季节，不但解决了宁夏地区农村剩余劳动力就业问题，周边地区的农民也到宁夏摘枸杞，整体带动农民每年直接增加收入达到４０多亿元。
以枸杞酒生产新技术为依托，在宁夏红集团的带动下，一批枸杞深加工企业的快速崛起，开创了一个新的市场空间，培育了全国枸杞市场的消费群体，提升了产业能力，将枸杞资源优势转变为产业优势，将产业优势转变为品牌优势和经济优势。同时，还解决了“大农业”和“小市场”之间的矛盾，起到了连接农户与市场的桥梁和纽带作用，把枸杞的生产与市场通过农业产业化龙头企业的升级延伸，形成新的具有高附加值的产品，使枸杞产业成为国内市场关注的一个新的热点。目前包括宁夏在内的至少有１００多家企业进入了枸杞深加工领域，进行枸杞果酒、枸杞饮料、枸杞茶、枸杞油胶囊、枸杞医药等产品的开发和生产，形成了一个以宁夏红集团为龙头的枸杞产业大军，枸杞产业也成为宁夏的特色优势产业。
宁夏红集团在尊重他人知识产权的同时，也捍卫着用智力劳动创造的知识产权。随着健康果酒宁夏红品牌影响力的提升和市场的拓展，宁夏红集团以商标和专利做为开拓产品市场的利器，将战略防御和主动出击相结合，加大联合商标、防御商标的密集注册和基本专利、外围专利的申请，在获得专利保护的基础上加强商标保护和著作权保护，形成了商标、专利、著作权多重交叉保护的格局。
14.新技术点燃节约能源希望之光
我国石油资源短缺，节约和替代燃油，对缓解石油供需矛盾、保障国家经济安全具有重大意义。电力行业生产过程中要消耗相当数量的石油产品，据统计，包括燃油电站在内，每年消耗油品高达１５００万吨，其中燃煤电站锅炉的启、停及低负荷稳燃每年要耗费燃油６００万吨以上。
等离子煤粉点火及稳燃技术属于燃烧控制、节约能源技术领域的重要课题，是一项在煤粉锅炉点火及稳燃过程中以煤代油的有效措施。但由于该项技术的开发应用涉及电磁学、工程热物理、空气动力学、自动化、机械、材料等诸多学科，复杂程度高，技术难度大，自上世纪７０年代以来，国内外专家进行了几十年的研究，但一直没有取得突破性进展。烟台龙源电力技术有限公司在总结国内外经验教训的基础上，研发出了拥有自主知识产权的“一种直接点燃煤粉锅炉的等离子体点火装置”，解决了多项关键技术难题，达到了世界领先水平。不仅省油，环保，还具有安全可靠，自动化程度高、操作简单、有利于工业应用和规模化生产等特点。
据了解，此项煤粉锅炉等离子点火及稳燃技术，从２００２年至２００６年在３００余台电站锅炉５０ＭＷ至１０００ＭＷ不同炉型、不同煤种、不同给粉方式、不同燃烧器类型的机组上成功应用，机组总容量已突破１．２亿千瓦，累计节油１００多万吨，节省资金４０多亿元，市场占有率９８％。
业内专家指出，从已应用的等离子点火技术的电站锅炉运行情况看，该项目除了可给电厂带来明显节油效益外，还可带来三大效益：一是降低电厂点火的运行成本，应用该技术的电厂点火运行成本普遍仅为燃油点火运行成本的１０％至２０％；二是安全，避免了电厂因过多贮存和使用燃油造成的火灾和人身伤害事故；三是环保，解决了燃油点火无法采用电除尘器而造成的冒黑烟问题，降低了有害物质的排放量。
自２０００年９月通过原国电公司技术鉴定以来，该技术已在国内装机总容量超过１．６亿千瓦的４００多台燃煤机组上得到应用，累计为国家节约燃油４００多万吨，节约资金２００多亿元。２００７年１０月，该技术在韩国南东发电集团三千浦电厂应用成功，实现了开拓国际市场零的突破，等离子点火及稳燃技术开始走向世界。
目前，采用等离子点火及稳燃技术取代传统的燃油系统已成为火电厂发展的一种趋势，得到了国内各大发电集团、火电厂的认同。很多发电企业满腔热情地积极支持和共同扶植这一新技术，大胆地、科学地推广使用这项新技术，在大量工程实践的基础上，该技术日益成熟，系统得到进一步优化、完善，装置的可靠性也大大提高。
经过近几年的努力，等离子点火技术得到了进一步的完善：改进了等离子发生器结构，简化了系统，阴阳极寿命得到大幅度提高，有效地降低了运行费用；引入了先进的数值模拟试验手段，为等离子燃烧器的设计、改造和运行提供了可靠的技术依据，对等离子燃烧器的设计开发工作起到了很好的指导作用；采用系统的观点，解决实际运用中的问题，将等离子点火系统真正作为锅炉的一个子系统融入到锅炉的设计中；组织编写了等离子点火系统的行业标准，并报送电规院，即将编入新的电力设计规程，为等离子的广泛应用提供设计、运行依据。
截至目前，该技术已经在４００余台电站锅炉上成功应用，约占我国目前火力发电装机容量的１／３。据统计，在国内３００ＭＷ及以上基建机组中，８０％以上采用了等离子点火技术，其中百万机组就有１２台。等离子点火稳燃技术的应用为广大用户获得了良好的投资回报，在全国全面推广的大好市场形势已基本形成。
据悉，目前，该技术在与美国、南非、印度、印尼、俄罗斯、加拿大、欧盟、澳大利亚、日本、中国台湾等国家和地区的市场推广也正在进行中。相信不久的将来，等离子技术在国际市场的开拓将取得更大的成绩。
15.骏捷轿车：自主研发汽车向更高水平迈进
中国自主品牌汽车过去被认为是“低端、低价、低质”的代名词，我国很多汽车生产厂家从诞生之初就希望走向“高起点自主创新、高品质自主品牌”的发展道路，沈阳华晨金杯汽车有限公司（下称“华晨”）就在此列。
不同于依靠模仿国外技术，逐渐提高的低起点发展模式，也不同于完全通过合资、引进国外的汽车技术与资本的纯粹“借鸡生蛋”发展模式，华晨是国内汽车企业中惟一采用自主整合全球资源，自主开发全新车型的企业。在过去十多年的发展中，华晨与意大利宾法、德国宝马、日本丰田等国际知名公司合作，引进、消化了国际先进技术和管理经验，将资本运作与产业有机结合，形成了中华和金杯两大自主品牌，轻型客车金杯海狮、商务ＭＰＶ金杯阁瑞斯、公务轿车中华尊驰、以及家庭轿车中华骏捷等多系列产品。华晨金杯多角度、多层次整合全球最先进技术和人才资源，全方位与国际接轨，以期更快地在产品上实现超越。通过与丰田整车技术、意大利车身设计、保时捷底盘技术，尤其是与宝马等世界著名汽车企业的深度合作，吸纳来自福特、日本等全球汽车厂家的高级技术人才，华晨的研发含金量大大提升。
骏捷轿车就是在这种消化吸收、自主创新的氛围中诞生的。它车身长４６４８ｍｍ、宽１８００ｍｍ，轴距则达到了２７９０ｍｍ，完全符合Ｂ级车的标准。轴距宽大，使造型更加气派，空间也更加充裕。骏捷全新造型的“前脸”，圆润饱满，显得雍容华贵。采用透镜投射的鹰眼造型前大灯“英气逼人”，而外角呈“Ｖ”字型向侧面倾斜则将这种“锐气”进行了颇具匠心的掩藏。前挡风玻璃沿袭了欧派宽大、厚实、硬朗的风格，线条有棱有角，前排视野开阔。引擎盖与宽大的前保险杠在造型上进行了一体化处理，雄浑而和谐。骏捷车头两侧的翼子板比引擎盖略低，自然向后延展形成了车体的肩部。车身侧面线条流畅，符合国际潮流，加上动感十足的五辐轮毂，使整车看上去更具有运动特质，活力四射。尾部简洁平和、气定神闲。错落的尾灯像笑意十足的弯月眼点缀其间，不仅增加了整车的时尚元素，也使骏捷在尊贵中更具亲和力。
华晨积极研发新型技术，并将技术成果转化为专利加以实施应用，获得了极大的经济效益和社会效益。华晨在“中华”轿车整车外观设计的基础上，通过对原有技术的了解、对市场和用户的研究分析并参考国际同行业先进技术的优点，积极开发设计了新型产品“尊驰”和“骏捷”轿车，并且将这两项技术成果的外观及其内部结构的变化，通过专利的方式进行保护，并通过实施进一步提高专利技术水平，从而提高市场竞争力，获得市场竞争主动权。目前，“尊驰”和“骏捷”两个品牌的车辆已经在全国各大中城市开展了销售业务，销量已近１８万辆，所有专利完成１００％的实施应用。
在专利工作的管理方面，华晨设立了知识产权管理岗位，全面负责公司的知识产权工作。其中，专利的管理工作主要包括，对公司员工进行专利的宣传教育，制定公司的专利管理制度，制定公司的专利发展战略等。据悉，华晨金杯自２００４年开始根据公司实际情况，制定专利管理战略。在研究了国内外汽车行业的竞争、技术发展和知识产权制度的趋势等后，结合企业的具体情况编制了《专利管理制度》，使公司的专利管理走向了规范化。目前，随着华晨公司的发展，技术的不断改进，近千名员工的专利保护意识得到了提高，华晨金杯所申请的中国专利达１５０余件，已经获得授权的达１２０余件；同时，还在１００余个其他国家申请了专利，并已经在５个国家获得专利权。
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